皆さんこんにちは！
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～“黄金の４８日”～

定修（シャットダウン）は、止めた瞬間からカウントダウン。安全・品質・期間を守りながら、確実に再立ち上げるための“型”を公開します。前工程の準備8割で勝負を決め、ゼロ災・ゼロ漏洩・ゼロパンチでの再稼働を目指しましょう。

1｜T–90〜T–30：準備フェーズ（止める前が本番）

• スコープ確定：回転機O/H、熱交洗浄、塔槽内点検、弁整備、配管取替、計装校正

• WBS/ネットワーク：クリティカル経路、並列作業、足場/クレーン共用計画

• 資機材：予備品（メカニカルシール、ベアリング、パッキン、ガスケット）、洗浄薬品、窒素

• 人員計画：昼夜2交代、技能マトリクス、作業主任者の配置

• リスク評価：酸欠・硫化水素・可燃ガス・高温・高圧—JSAと救出計画を事前承認

• 許可と教育：PTW、LOTO、救命・消火訓練、密閉空間入域訓練

• ベースライン写真：運転中の音・温度・振動値をログ化（比較用）

2｜T–3〜T0：停止手順（安全に“止める”）

• 逐次停止SOP：原料遮断→循環停止→冷却→ブロー→窒素パージ（不活性化）

• エネルギー遮断：電気・圧空・蒸気・薬液をLOTOし、ゼロエネルギー確認

• ガス検知：LEL/酸素濃度を入域前・作業中・復帰前に継続測定

• 廃液・残渣管理：中和・希釈・一時保管をマニフェストで管理♻️

3｜T+1〜T+30：定修作業本体（並列を制す）

• 塔槽内点検：トレイ/充填物/内部腐食、ノズル摩耗、ライニング欠損を写真&寸法で記録

• 熱交：チューブ抜け・詰まり・肉厚測定、水圧試験でリーク確認

• 回転機：O/H、芯出し、オイルフラッシュ、振動基準の再設定

• 配管：減肉部更新、サポートがたつき、塩ビ/FRPは亀裂重点

• 弁：分解清掃、シート交換、スプリング設定、インラインリークテスト

• 計装：校正、レンジ見直し、インターロック試験（SIFはプルーフテスト）

• 塗装・保温：CUI（保温下腐食）対策、ドレン設置、識別ラベル更新

進捗は日次朝礼10分＋夕礼10分でKPI（出来高％、災害ゼロ、パンチ数）を共有

4｜品質と安全の“ダブルロック”

• ITP：各工程の検査タイミング（立会い/自主/第三者）を固定

• コンファインドスペース管理：換気量、連続ガス測定、引揚装置、待機員のロール明確化

• 火気作業：ホットワーク許可、火花養生・消火器・防火監視

• 高所作業：先行手摺・フルハーネス・墜落制止器具点検

• 環境：廃液/廃油/汚泥/スケールの分別・分析・処分記録

5｜T+31〜T+40：系統復旧と試運転前検証

• リークゼロ確認：耐圧→気密→石鹸水/ヘリウム（必要に応じ）、フランジ増締め

• フラッシング：油/水/薬液系のクリーン度確認（ISOコード/導電率/濁度）

• インターロック：E-STOP、PSHH/PSLL、LSHH/LSLL、火災・ガス検知の横断試験

• O&M更新：手順書・点検表・予備品リスト・図面Revを最新版へ

6｜T+41〜T+48：再立ち上げ（Start-Up）

• 冷態→温態→負荷上げを段階実施、運転員がパラメータ目標を握る

• 初期不良の芽摘み：振動・温度・圧力・流量の逸脱に即応

• パンチクローズ：A=即修、B=短期、C=計画保全へ移管

• 事後レビュー：安全・品質・工程・原価の反省と次回改善を1週間以内に実施

7｜そのまま使える“定修パック”チェックリスト ✅

書類類

• WBS/ネットワーク & クリティカル経路

• PTW様式/LOTO手順/救出計画/ガス測定記録

• ITP・試験成績書テンプレ・パンチリスト

現場

• 足場・クレーン・照明・換気の仮設完了

• ガス検知器・酸素濃度計・救命器具・消火器

• 予備品・消耗品・盲板セット・窒素ボンベ

試運転

• I/O完了、リークゼロ、インターロック合格

• SOP更新、運転員教育、初期保全計画

ポイント

定修のカギは前倒しの可視化。
スコープ確定→WBS→資機材→HSE→品質→試運転まで“黄金の48日”を型化すれば、ゼロ災・ゼロ漏洩・オンタイムが現実になります。

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～“止まらない”現場をつくる～

化学・食品・エネルギー・環境設備——多様なプラント工事の共通解は、**E（設計）・P（調達）・C（建設）・Cx（試運転）**を一本の線でつなぐこと。この記事では、品質・安全・工程・原価を同時に満たすための運用“型”を、すぐ現場で使えるチェック付きで解説します。✨

1｜E：設計段階で勝負の7割が決まる ️

• ベーシス設計：処理量、原料スペック、連続/バッチ、将来増設の余裕を確定

• P&ID整流化：隔離弁・ドレン・ベント・計装取り合いを試運転手順から逆算

• 3D/BIM連携：配管クリアランス、歩廊高さ、点検動線、クレーン旋回域まで干渉排除

• 保全性設計：ポンプ抜き出しスペース、熱交チューブ抜きしろ、足場不要の点検を標準化

• 材質選定：腐食線図、温度・圧力、クラック対策（SCC、低温脆性）を反映

• HSE設計：防液堤、ガス検知、非常遮断、避難動線、防爆区分

• 文書体系：図番規格、改訂ルール（Rev.管理）を最初に決める

メモ：試運転手順を先に書く→設計に戻す。 逆算で“実際に回る”仕様になります。

2｜P：調達は“仕様×納期×トレサ”の三点固定

• L1/L2/L3評価：価格だけでなく納期・品質保証・過去実績を数値化

• キット化納入：系統ごとにボルト・ガスケット・支持材をセット化→現場ロス削減

• ミルシート＆MTR：ヒートNo.とタグNo.をデジタル台帳で一気通貫

• 長納期品の前倒し：制御盤、特殊弁、回転機は前倒しFATで不具合潰し

• 検査ポイント：第三者（TPI）/立会い検査/受入検査の**ITP（検査計画）**で見える化

3｜C：建設は“段取り8割”の世界 ️️

• エリア分割×系統優先：クリティカル経路（CP）を試運転系統から決める

• 仮設計画：クレーン・足場・搬入動線・仮電・仮配管（ユーティリティ）を平面/断面で提示

• 溶接・NDT：WPS/PQR→溶接者資格→溶接マップ→RT/UT/PT/MT→是正→再検

• 配管クリーン度：フラッシング、ピックリング、オイルフラッシュ、ブローイングの基準化

• 圧力試験：耐圧→気密→リーク→乾燥→窒素置換。ドレン位置と盲板計画が鍵

• 塗装・保温：膜厚管理、ラップ方向、ラベル/流れ方向矢印まで一体管理

• 日次KPI：出来高（％）、安全KY、未解決パンチ、障害ログを毎朝10分で共有

4｜Cx：プリコミ→コミッショニング→スタートアップ

• プリコミ：I/Oチェック、ケーブルメガ、回転機芯出し、オイル循環、配管洗浄

• コミッショニング：無負荷試運転→有負荷→インターロック試験→受入基準合否

• スタートアップ：原料導入、定常化、SOP教育、初期不良の予防保全立ち上げ

• パンチ管理：カテゴリA/B/Cで区分、**MOC（変更管理）**と連動しながらClose

5｜HSE（安全）を“仕組み”にする

• 許可制：高所・火気・酸欠・密閉空間・掘削・吊り荷はPTW（Permit to Work）

• 隔離手順：LOTO（ロックアウト/タグアウト）→ゼロエネルギー確認

• リスクアセス：JSA/KY→当日ハザード更新→指差呼称で現場定着

• 非常対応：避難訓練、消火器・シャワー・洗眼の位置掲示

• 記録：ヒヤリハット→是正→再発防止のKYTボードで共有

6｜“紙と現場”をつなぐQMS（品質マネジメント）

• **ITP/IR（検査要請）**の時系列運用

• RFI/RFC：設計照会→回答→図面反映のリードタイムを測定

• デジタル台帳：図面、チェックシート、写真、MTR、試験成績書をタグNo.紐付けで一元管理

7｜今日から使えるチェックリスト ✅

事前

• P&IDフリーズ／試運転手順ドラフト

• クリティカル納期品の発注・FAT計画

• PTW様式・LOTO手順の教育完了

施工中

• 溶接マップ更新／NDT合格率>95%

• 配管洗浄・試験の写真＆成績書整理

• 日次KPIと障害ログの是正期限設定

試運転

• I/O100％確認／インターロック試験

• パンチAゼロで引渡し

• O&M引継ぎ、予備品・消耗品受領

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さて今回は

～経済的役割～

プラント工事とは、工場や発電所、上下水処理場、石油化学施設、バイオマス発電設備など、さまざまな大型施設の設計・建設・据付・配管・電装までを含む、総合的なエンジニアリングプロジェクトです。この分野は「ハードをつくるだけ」ではなく、社会の生産活動やインフラ基盤を担う経済の土台ともいえる役割を果たしています。

プラント工事がもたらす多面的な経済的価値とその波及効果について、産業支援、雇用創出、インフラ整備、イノベーション、グローバル展開といった観点から深く考察します。

1. 産業基盤を支える供給インフラの構築

プラント工事が担う最大の経済的役割は、産業活動に必要不可欠な生産・供給設備を構築することです。

• 化学・石油・鉄鋼・電力などの基幹産業における大量生産体制の実現

• 半導体・医薬品・食品工場など、ハイテク・衛生分野の品質管理施設の構築

• 水道・下水処理・ゴミ焼却場など、公共インフラの整備と維持

これにより、企業の事業運営や地域社会のインフラ機能が成立し、産業活動が安定して継続される環境が整います。プラント工事は、いわば「供給側の装置産業」であり、その整備なしに経済活動は成り立ちません。

2. 雇用の創出と技術者育成による地域経済への貢献

プラント工事は、設計・製造・輸送・据付・保守など、数多くのプロセスから成り立っており、多様な職種にわたる雇用を創出します。

• プロジェクトマネージャーや設計技術者

• 配管・溶接・電気工事などの技能者

• 現場監督、安全管理、調達管理

• 調整や試運転を担う制御・計測エンジニア

地方自治体のインフラ整備プロジェクトでは、地域住民の雇用や地場企業との連携によって地域経済の活性化にも直結します。また、職業訓練やOJT（現場教育）を通じて、高度技能人材を育成する場にもなっています。

3. 高付加価値産業を支える国家の競争力強化

近年、再生可能エネルギー、電池製造、半導体、バイオ医薬品などの分野では、設備そのものの質が国の競争力を左右する重要な要素となっています。

• 高度な生産設備の構築 → 高品質製品の供給

• 自国生産能力の強化 → サプライチェーンの安定

• 工場建設の迅速化 → 投資リターンの早期実現

こうした高度プラントの建設能力を国内に保持することは、国家レベルでの経済安全保障にも寄与する重要な戦略的要素となっています。

4. 投資の呼び水としての役割

プラント建設には数十億〜数千億円規模の投資が伴います。これらのプロジェクトは、周辺産業への波及効果（乗数効果）を持つ投資刺激要因にもなります。

• 資材供給、物流、仮設、宿泊、飲食業などへの発注

• 建設後の運営・保守・エネルギー供給事業の展開

• 立地地域における住宅需要やインフラ整備の拡大

このように、プラント工事は単体での雇用や収益だけでなく、波及的に地域経済を押し上げる起爆剤としての側面も担っています。

5. グローバル展開と外貨獲得

日本のプラントエンジニアリング企業は、海外においても数多くの大型案件を手がけており、**技術力・施工力を輸出する“知的インフラ輸出産業”**として成長を遂げています。

• LNGプラント、製油所、火力発電所、海水淡水化施設など

• EPC契約による一括請負体制（設計・調達・建設）

• 国際プロジェクトでの現地人材育成・地域雇用促進

これにより、外貨獲得や海外企業との長期的な経済連携が実現し、世界市場におけるプレゼンスの向上にも貢献しています。

6. カーボンニュートラル社会への経済的インパクト

脱炭素社会の実現に向けて、プラント工事は次のような重要な分野で経済的転換を支援しています。

• CO₂回収・貯留設備（CCS/CCUS）の整備

• グリーン水素製造プラントやバイオマス発電所の建設

• 再生可能エネルギー発電所の設計・運用最適化

これらは脱炭素化に向けた産業の変革投資を後押しし、新たな成長市場と雇用の創出にもつながっています。

プラント工事は「経済のエンジンをつくる産業」

プラント工事は、経済活動の根幹を支える生産設備・社会インフラを実現する産業であり、その役割は単なる“建設業”の枠にとどまりません。投資誘発・雇用創出・産業支援・国家競争力の強化・技術輸出・環境対策といった多層的な経済効果を持ち、現代社会の成長エンジンとなっています。

これからのプラント工事は、単に大きなものを「つくる」のではなく、未来の経済構造を「かたちにする」戦略的な産業であるといえるでしょう。

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さて今回は

～多様化～

プラント工事は、化学・石油・電力・製鉄・水処理・食品・医薬品など、さまざまな分野の工場・設備建設を担う重要な業種です。これまでのプラント工事は、大規模施設の建設・改修に特化した専門性の高い業務というイメージが強くありましたが、近年では社会構造の変化やテクノロジーの進化に伴い、その内容や提供価値が大きく多様化しています。

プラント工事における多様化の実態と背景を、設計・技術・働き方・産業構造・社会的要求などの視点から深掘りしていきます。

1. 対応業種の多様化：エネルギーからライフサイエンスまで

かつてのプラント工事の中心は、石油・化学・発電といった重工業分野でした。しかし現在では、以下のような広範な産業分野への対応が求められています。

• 再生可能エネルギー（太陽光、バイオマス、風力）関連設備

• 半導体・電子部品製造向けクリーンルームプラント

• 医薬品・食品分野のGMP準拠プラント

• 水素やCO₂回収・利活用（CCUS）といったカーボンニュートラル関連設備

これにより、プラント工事は**“重厚長大な工事”から“精密・クリーン・再生型の工事”**へと守備範囲を広げています。

2. 設計・施工手法の多様化：デジタル化と省人化の波

工事の手法も、従来の紙図面や現場主導型から、デジタルとプレファブによる高度な設計・施工統合型へとシフトしています。

• BIM/CIMによる3D設計と干渉チェック

• プラント全体をデジタルツインで再現し施工・運転シミュレーション

• モジュール化によるプレファブ施工（配管ラック・機器ベースのユニット化）

• ドローンや自律搬送ロボットによる現場監視や運搬

これにより、工期短縮・コスト削減・品質の均一化が進み、より高効率でミスの少ない施工体制が構築されています。

3. 働き方の多様化と人材確保の課題

人手不足が深刻化するなかで、プラント工事業界では新たな働き方や人材像への対応が進んでいます。

• 多能工や技能継承のためのOJT・VR教育の導入

• 女性技術者・外国人技能者の活用

• テレワークによる遠隔設計・現場支援

• 週末帰省型の現場勤務（ワークライフバランス重視）

現場作業のみに頼らず、企画・設計・保守までを一貫して支える多機能型人材の登用が重要視されています。

4. 安全・環境・規制対応の多様化

プラント工事は、従来から高い安全管理基準が求められてきましたが、今ではそれに加えて環境・SDGs・ESGの視点も不可欠です。

• ISO14001、ISO45001などの環境・労働安全基準への対応

• 脱炭素・省エネ設計（ゼロエミッション設備や再エネ導入）

• 地震・洪水など自然災害対策を含めたBCP対応設計

• 地域住民・行政との連携を意識した施工ガバナンス

こうした対応力は、企業としての社会的信用や入札競争力にも直結しており、単なる施工力以上のトータルマネジメントが評価されています。

5. サービス内容の多様化：工事からライフサイクル支援へ

かつてのプラント工事は「建てて終わり」でしたが、現在は以下のようなライフサイクル全体を支えるビジネスモデルへと拡張しています。

こうした流れにより、プラント工事会社は単なる施工業者から“産業インフラのパートナー”へと進化しつつあります。

多様化はプラント工事の“可能性”を拡張する力

プラント工事は、重厚な設備をただ「組む」作業ではなく、社会・産業・環境と連動しながら未来の産業基盤を設計・構築・支える総合エンジニアリングです。

多様化する社会課題や産業構造に対応し続けることで、プラント工事業は「旧来型の現場産業」から、「高付加価値・知識集約型産業」へと進化を遂げつつあります。

その先には、持続可能な社会、安定した供給網、脱炭素経済の構築といった、極めて重要な未来価値が広がっているのです。

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～施工管理～

ということで、今回は、プラント工事における施工管理の基本から実務上のポイントまでを深掘りして解説します。

プラント工事は、配管、電気、機器据付、土木・建築など多岐にわたる工種が絡み合う巨大プロジェクトです。その中心に立ち、現場を安全・品質・工程・コストの全方位からマネジメントするのが施工管理者の役割です。

【1】工程管理：工期遵守と干渉防止の両立

■ チェックポイント

• 工種ごとの「クリティカルパス」の見極め

• 他工種との作業干渉（例：配管工と電気工）の排除

• 週次での工程見直しとリアルタイム修正

■ 実践のヒント

• 3Dモデルによる工程シミュレーション

• 進捗管理表のデジタル共有（クラウド管理）

【2】安全管理：ゼロ災害のための仕組み作り

■ チェックポイント

• 危険箇所（高所・狭所・密閉空間）の把握

• KY活動（危険予知活動）とヒヤリハット共有

• 作業員の資格確認と多言語対応（外国人労働者含む）

■ 実践のヒント

• 毎朝のTBM（ツールボックスミーティング）

• 安全パトロールの定例化と即時是正

【3】品質管理：工事後の信頼を担保する要

■ チェックポイント

• 各工程の「検査タイミング」の明確化（中間検査・最終検査）

• 材料のミルシートやロット管理の徹底

• 図面との整合性（現場での“場当たり施工”の排除）

■ 実践のヒント

• 第三者検査機関との連携

• スマホでの写真記録＆電子帳票保存

【4】コスト管理：追加費用の未然防止

■ チェックポイント

• 作業日報と実績との突合（過剰人員の抑制）

• 設計変更・仕様変更の即時反映とコスト試算

• 協力業者との契約内容（変動費項目）の明文化

■ 実践のヒント

• 月次予実報告のテンプレート化

• コスト変動を共有する“見える化”ボード

【5】コミュニケーション管理：多業者の連携を強化

■ チェックポイント

• 定例会議の運営と議事録管理

• 作業調整会議での「タスク横断共有」

• 不具合・課題への早期フィードバック

■ 実践のヒント

• LINE WORKSやSlackでの即時報告体制

• Googleスプレッドシートなどの共有型進捗ツール

施工管理は“現場の未来を設計する仕事”

プラント工事の成功は、単に作業を完了させることではなく、「安全・品質・納期・コスト」のすべてを満たすことにあります。その中心に立つ施工管理者は、単なる現場監督ではなく、プロジェクトの総合プロデューサーとも言えます。

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～起きやすい代表的なトラブル～

ということで、プラント工事で起きやすい代表的なトラブルと、その原因・対策を体系的に解説します。

石油化学、製鉄、食品、製薬など、多種多様な業界を支える「プラント工事」。一つのミスが操業停止や環境事故につながるため、綿密な設計と高度な施工管理が不可欠です。

しかし現場では、工程・安全・品質・コスト面で多くのトラブルが発生しがちです。

【1】工程トラブル：納期遅延・スケジュール崩壊

主な原因

• 設計変更の頻発

• 資材納入の遅れ

• 他工種との作業干渉（工事区画の重複）

• 無理な工程設定（天候や休工日を無視）

対策

• 現場実態に即した工程計画

• リスクバッファの確保（遅延吸収日数）

• 週次での工程確認とPDCA管理

• 3D施工シミュレーションの活用

【2】品質トラブル：溶接不良・機器不適合

主な原因

• 作業員の技量不足

• 検査体制の甘さ（非破壊検査未実施）

• 図面と実施工の不整合

• 部材や機器の選定ミス

対策

• 施工前教育・技術研修

• ISOやJIS規格準拠の検査体制構築

• トレーサビリティ（履歴管理）確保

• 立会検査と第三者検証の導入

【3】安全トラブル：労働災害・火災事故など

主な原因

• 高所・密閉空間作業時の安全措置不足

• 電動工具やクレーン操作時の指差呼称不徹底

• 協力業者間の情報共有不足

• ヒューマンエラー（慣れ・過信）

対策

• KY（危険予知活動）の徹底

• 作業手順書（SOP）の整備と周知

• 多言語対応の安全教育（外国人労働者含む）

• 日々の安全パトロールと即時是正措置

【4】コストトラブル：予算超過・追加費用の発生

主な原因

• 設計変更に伴う手戻り

• 工期延長による人件費・資材費の増大

• 外注費や調整費の見込み違い

対策

• コスト管理表の週次更新とモニタリング

• リスクマネーの事前確保

• 契約段階での「追加工事条件」の明記

• 業者間での透明性ある価格交渉

【5】書類・報告体制の不備

主な原因

• 工事記録の未保存

• 申請遅れ・提出漏れ

• 現場担当者の引き継ぎ不足

対策

• クラウド型施工管理ツールの導入

• 作業日報・検査記録のデジタル保存

• 定型様式とマニュアルの整備

プラント工事は“予見と連携”が鍵

プラント工事は一つのトラブルが連鎖しやすく、結果として安全事故や操業遅延、巨額の損失に発展することもあります。だからこそ、予見力と連携力に優れたプロジェクト運営が求められます。

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船舶塗装の鉄則 〜海を知り、鉄を守る職人たちの心得〜

今回は「船舶塗装の鉄則」、つまり船体塗装におけるプロとしての基本姿勢・技術的原則についてご紹介します。

単なる「塗る作業」ではない、命を守る塗装。その奥には、ベテラン職人たちが代々受け継いできた暗黙のルール＝鉄則があるのです。

鉄則①：下地処理は「命の工程」、手を抜くな

どんなに高性能な塗料を使っても、下地が整っていなければ長持ちしません。

• 錆を完全に除去（サンドブラストまたは電動工具）

• 旧塗膜のはがれ・浮きを確実に処理

• 油分・塩分・水分を残さない

「塗る」のは最後。塗る前の“段取り八分”が勝負なのです。

鉄則②：塗料は“環境と用途”で選ぶべし

塗料には数多くの種類がありますが、選び方には明確な基準があります。

• 船底 → 防汚性能が高く耐摩耗性のある塗料（防汚型フッ素系など）

• 船上 → 紫外線耐性と美観を両立（ポリウレタン系）

• タンク内 → 耐薬品性や耐湿性が必要（エポキシ系）

さらに、使用する海域（温暖か寒冷か）・航行距離・寄港頻度も考慮しなければなりません。

鉄則③：乾燥時間と温湿度を厳守せよ

塗装作業では「塗って終わり」ではなく、乾燥・硬化時間を守ることが最も重要です。

• 湿度が高すぎると塗膜の膨れや密着不良が起こる

• 気温が低すぎると乾燥が遅れて作業遅延

• 2回目以降の塗装はインターバルを守ることが必須

“急ぎの仕事ほど乾かせ”という言葉があるほど、焦らないことが品質に直結します。

鉄則④：安全管理は「自己責任ではなくチーム責任」

船舶塗装は高所・密閉空間・有機溶剤の使用といった高リスク作業です。

• マスク・防護服・換気の徹底

• 作業中の声掛けとバディ制

• 火気厳禁エリアの区分と管理

「自分だけ気を付ければいい」ではなく、「仲間の安全も自分の責任」という意識が求められます。

鉄則⑤：見えない美しさこそ“プロの仕上げ”

最終的な仕上がりの美しさ、艶、ムラのなさ。これはプロの証です。

• ハケ目やダレを残さない技術

• 微妙な色の差をなくす調色力

• スプレーガンの角度・距離を一定に保つ精度

お客様が気づかない部分でも、「塗ってよかったと思わせる仕上がり」を提供するのがプロフェッショナルの使命です。

まとめ：塗装はただの作業ではない、“船の命を支える仕事”だ

船舶塗装は、重労働でありながら、高い技術と繊細な感性が求められる職人の世界です。
下地づくりから乾燥、仕上げ、そして安全管理まで——。そのすべてに“鉄則”があり、それを守るからこそ船は長く、安全に海を走ることができます。

私たちの暮らしを支える海運、その根底にある“塗装の力”を、これからも誇りをもって守り続けていきたいと思います。

次回もお楽しみに！

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船舶塗装の歴史 〜鉄と海と塗料の進化が支えた航海の安全〜

今回は「船舶塗装の歴史」についてご紹介します。

船は塗装がなければ長く航海を続けられません。潮風、紫外線、波の衝撃、そして船底に付着する海洋生物——。これらすべてから船体を守るのが、船舶塗装という見えない防具です。そんな塗装の歴史は、まさに船と海の闘いの歴史でもあります。

1. 木造船の時代：船底に「漆」や「油脂」を塗っていた

古代から中世にかけて、船体は木で造られていました。この頃の塗装といえば、以下のような素材が使われていました。

• 漆（うるし）や松脂（まつやに）

• 魚油、クジラ油などの動植物由来油

• 炭粉や鉛などを混ぜた自家製ペイント

これらは防水と防腐を兼ねており、特に船底に塗ることでフジツボや藻の付着を防ぐ効果も期待されていました。これが現在の「防汚塗装」の原型といえます。

2. 近代の鉄船登場と、塗料の役割の進化

19世紀後半、蒸気船の普及とともに鉄製船舶が主流となります。木材と違い、鉄は腐りませんが、**錆びる（腐食）**という新たな課題が生まれました。

ここから塗装の目的が、「防水・防汚」から「防錆」へとシフトします。

• 赤さび色の鉛系プライマーが使われるようになる

• アスファルトやコールタールを混ぜた黒い防錆塗料が主流に

• 木造よりも定期的な塗装メンテナンスが重要に

さらに、戦艦や軍艦では**偽装塗装（カモフラージュ）**や、レーダー反射を抑える色調なども考慮されるようになりました。

3. 戦後〜高度成長期：産業船舶と塗装技術の飛躍

1950年代以降、日本を含む世界中で貨物船・タンカー・フェリーなどの大型船が次々と建造される時代に突入します。

これにより、塗装にも性能・耐久性・作業性の飛躍的な進化が求められるようになります。

• ウレタン・エポキシ系の2液型塗料の登場

• エアレススプレー塗装機による効率化

• 塗装前の「ブラスト処理」技術の確立（錆・旧塗膜除去）

この時代、塗装作業はまさに「造船の一部」として、重要な工程へと位置づけられました。

4. 現代の船舶塗装：環境と性能の両立へ

2000年代以降、環境規制の強化により、塗装も「環境対応」が避けられないテーマとなります。

• 有害物質（鉛・クロム・トリブチルスズ）の使用禁止

• VOC（揮発性有機化合物）を抑えた水性塗料の登場

• バイオフィルムを防ぐ環境配慮型防汚塗料の開発

また、船底に付着するフジツボや海藻が燃費に与える影響が再注目され、「塗装が省エネにつながる」という考え方も一般化しています。

まとめ：塗装は“船の皮膚”であり“命綱”である

どんなに巨大で最新の船であっても、海の力には勝てません。
その外側を包み、腐食や損傷から守る「塗装」は、まさに船の命を守る役割を担っています。

塗料の進化と、塗る技術の蓄積が、海運の安全と効率を支えてきたのです。

次回は、そんな船舶塗装の現場でプロたちが守り続けてきた「鉄則」についてご紹介します！

次回もお楽しみに！

株式会社 ユーキ.ディープラントでは、一緒に働いてくださる仲間を募集中です！

私たちが採用において最も大切にしているのは、「人柄」です。

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皆さんこんにちは！
株式会社ユーキ.ディープラント、更新担当の中西です。

第5回「用途別おすすめ塗料の選び方と施工ポイント」に続く、第6回造船塗装雑学講座は、**「塗装品質を支える下地処理の極意」**をお届けします。塗装の耐久性や美観は、下地処理の丁寧さで決まります。今回は、サンドブラストからケレン、脱脂、プライマー塗布まで、プロが実践する下地処理のポイントをご紹介します♪

1. サンドブラスト処理で旧塗膜・錆を一掃

① 目標清浄度：SA2.5相当

• 内容：ISO8501-1規格で「ほぼ全ての錆・旧塗膜が除去された状態」を目指す

• ポイント：鋼板面に微細な凹凸を残し、プライマーの密着性を向上

② 噴射材の選定

• 鋳鉄砂：鋼板への攻撃性が高く、錆・旧塗膜除去に最適

• ガーネット：再利用可能でコスト効率良好。環境負荷を抑制

2. ケレン作業で細部を徹底清掃

① 手作業ケレン

• 用途：ブラスト未到達の隅部、溶接部の錆・スラグ除去

• 工具：ワイヤーブラシ、スクレーパー、パテナイフ

• 注意点：鋼板を傷めないよう、適度な力加減で丁寧に

② 電動ケレン

• 用途：広範囲の旧塗膜剥離

• 工具：ディスクグラインダー＋ワイヤーカップブラシ

• ポイント：回転数と圧力を適切に調整し、均一に処理

3. 脱脂・洗浄で油分・塩分を完全除去

① 脱脂剤の選定

• 強力アルカリ洗浄剤：機械油やグリース除去に有効

• 中性洗浄剤：プライマー前の仕上げ洗浄に適合

② 洗浄方法

• 高圧洗浄機：200–300barで塗装面を洗い流し、化学洗浄剤を併用

• ブラッシング＋拭き取り：手が届きにくい箇所はブラシで洗浄後、清浄クロスで拭き上げ

4. プライマー塗布で密着性と防錆性を確保

① プライマー選定

• エポキシプライマー：防錆性と密着性に優れる基本プライマー

• ポリウレアプライマー：高耐久性を求める場合に最適

② 塗布条件

• 環境：気温15–35℃、湿度80％以下を推奨

• 膜厚：50–100μmを目安に、スプレーガンの設定を調整

• 乾燥：メーカー指定の乾燥時間を厳守し、次工程の塗装に備える

5. チェックリストで品質を見える化

まとめ—下地処理で塗装の寿命を10年延ばす

1. サンドブラストで基板をクリアに

2. ケレンで細部の錆・旧塗膜を徹底除去

3. 脱脂・洗浄で油分・塩分を完全に除去

4. プライマー塗布で密着性と防錆性を確保

5. チェックリストで品質を見える化し、再現性を高める

株式会社ユーキ.ディープラントでは、最新の下地処理技術と厳格な品質管理で、塗装の長寿命化を実現します。ぜひプロの下地処理を体験してください！

次回は第7回として、**「現場で役立つスプレーガンメンテナンス術」**をお届けします。スプレーガンの分解・洗浄から調整まで、実践的なテクニックを解説しますのでお楽しみに！

皆さんこんにちは！
株式会社ユーキ.ディープラント、更新担当の中西です。

第4回「人気塗料と特徴」に続く、第5回造船塗装雑学講座は、**「用途別おすすめ塗料の選び方と施工ポイント」**をお届けします。船舶の各部位や運航条件に最適な塗料選定と、長持ちさせるための施工のコツをご紹介します♪

1. 船底用防汚塗料の選び方と施工

① アブレイティブ（自己研磨型）塗料

• 特徴：航行時の摩擦で塗膜表面が徐々に剥がれ、常に新しい防汚面が現れる

• 適用：高速艇やフェリーなど、頻繁に航行する船舶

• 施工ポイント：下塗りのエポキシプライマーを確実に乾燥させ、均一に中塗り→上塗り。気温15℃以上、湿度80％以下で塗布。

② シリコーン系（非粘着型）塗料

• 特徴：表面が非常に滑らかで、海洋生物が付着しにくい。剥がしやすく、ドライドッキングで清掃が容易

• 適用：貨物船、タンカーなど長期航海向き

• 施工ポイント：下地に適切なプライマー（シリコーン対応）を塗布し、メーカー推奨のシーラーを挟むことで密着性を向上。

2. 防食（防錆）塗料の選び方と施工

① エポキシ樹脂系プライマー

• 特徴：優れた防錆性と密着性を発揮し、上塗り塗料との相性も良い

• 適用：水線上部や内部構造物の鋼板面

• 施工ポイント：鋼板表面のサンドブラスト処理（SA2.5相当）後、速やかにプライマーを塗装し、ブリスターを防止。

② ポリウレタン系トップコート

• 特徴：耐候性・耐紫外線性に優れ、美観も保持

• 適用：上部構造物、デッキ、船橋まわり

• 施工ポイント：エポキシプライマー＋中塗りエポキシフィラーの上に、塗り重ね間隔を守って2回塗布。塗膜厚は200～300μm。

3. 耐摩耗塗料の選び方と施工

① ウレア変性ポリウレタン

• 特徴：高硬度でキールやバラストタンクなど摩耗の激しい箇所に最適

• 適用：デッキウォーク、錨巻場、プロペラハウジング

• 施工ポイント：適切なシンナー希釈でノンスランプ性を確保。湿度70％以下、塗装面温度は3℃以上の環境で施工。

② セラミック配合塗料

• 特徴：セラミックビーズが塗膜に混入され、摩耗抵抗が大幅に向上

• 適用：スクリューシャフト、ラダー機構部

• 施工ポイント：ビーズが沈殿しないよう、定期的に攪拌しながら塗布。膜厚管理を厳守。

4. 特殊用途塗料の選び方

① 耐熱塗料

• 用途：エンジンルームや排気管まわり

• 特徴：300℃以上の高温に耐えるシリコーン樹脂系

• 施工ポイント：脱脂・サンドペーパー研磨後、専用プライマーを併用し、2液混合比を厳守。

② 耐薬品塗料

• 用途：化学薬品を扱うタンカーの貨物タンク内面

• 特徴：耐酸・耐アルカリ性に優れるフッ素樹脂系

• 施工ポイント：塗布前に表面をPH中和し、完全乾燥後に複層塗り。

まとめ—用途に合わせた塗料選定と確実な施工が長寿命化の鍵

1. 船底：アブレイティブ or シリコーン系で航行条件に合わせる

2. 防食：エポキシプライマー＋ポリウレア／ポリウレタンで錆止め＆耐候性確保

3. 耐摩耗：ウレア変性 or セラミック配合で摩耗激しい部位を保護

4. 特殊用途：耐熱・耐薬品塗料でエンジンルーム・貨物タンクに対応

株式会社ユーキ.ディープラントでは、最適な塗料選定から施工管理まで一貫サポート。過酷な海洋環境でも安心の塗装品質をお約束します。ぜひお気軽にご相談ください！

次回は第6回として、**「塗装品質を支える下地処理の極意」**をお届けします。表面処理のポイントを詳しく解説しますのでお楽しみに！